1. 오염방지: 크리버 고성능 합성 윤활제는 사용 수명이 길어 윤활 소비 감소로 인한 폐기물 감소를 가능하게 합니다.
5. 안전한 용제 및 보조장치: 화학 반응성이 낮은 윤활제의 경우 외부 매체와 접촉 시 위험할 수 있습니다. 크리버 특수 윤활제는 화학 반응성이 우수하여 특수 어플리케에션에 안전한 선택이 될 수 있습니다.
6. 에너지 효율성을 위한 설계: 광유 기반 윤활제는 온도에 따라 점도 변화가 큽니다. 합성유 기반 윤활제는 마찰 계수가 훨씬 우수하고 점도지수가 높아 어플리케이션에 2~6% 에너지 절감 효과를 나타냅니다.
10. 분해를 위한 설계: 환경적으로 민감한 어플리케이션에 생분해가 가능한 윤활제(EALs, Environmentally Acceptable Lubricants)를 사용할 수 있습니다.
11. 오염 방지에 대한 실시간 분석: 오일 상태를 실시간으로 모니터링하여 윤활제와 어플리케이션의 상황을 항상 투명하게 확인할 수 있습니다.
12. 사고 방지를 위한 본질적으로 안전한 화학: 최적의 윤활제와 디스펜서의 결합은 정확한 윤활 적용을 보장하며 유지보수팀의 안전을 지원합니다.
윤활제로 인한 효율성 향상은 정략적으로 입증되어야 합니다
크리버 윤활제는 고객이 지속가능한 목표를 달성하고 비용을 절감할 수 있도록 새로운 방법을 제시합니다. 윤활제로 인한 효율성 향상을 금전적 가치로 증명하는 것은 어려운 일입니다. 최대 에너지 효율을 얻기 위해서는 윤활제뿐만 아니라 전체 프로세스 전반을 살펴보아야 하기 때문입니다. 설비의 세척, 씰 교화 및 최적의 점도 선정과 같은 조치도 필요합니다. 윤활제의 효율성 향상 입증은 사전/사후 비교를 통해 가능하며 어플리케이션의 온도 감소를 통해 설명할 수 있습니다.
사례1. 국내 냉각탑
– 설비: 냉각셀 11개 기어박스
– 윤활제변경: ISO VG 320 광유→크리버 합성유
– 전력: 기어박스당 36kW
– 성과: 에너지 소비 6% 절감(272MWh), 이산화탄소 연간 161톤 감축 및 17,600유로 비용 절감
– ROI: 4개월
사례2: 태국 가스 제조 공장
– 설비: Cameron ASD 6000社 가스 터보 컴프레서 2개
– 터보 압축기 2개: Cameron ASD 6000
– 정격출력: 1120kW, 2978rpm
– 성과: 윤활제 교환 주기 2년→3년 연장, 에너지 소비 46MWh 절감, 이산화탄소 연간 17톤 감축,컴프레서 당 연간 19,500유로 절감
– ROI: 2개월
특수 윤활제로 작업 시 안전성 향상
크리버 특수 윤활제는 극한의 온도, 과부하, 독성 및 사워 가스 환경과 같은 가혹한 조건에서 작동하는 설비를 보호하기 위해 개발되었습니다. BAM 승인을 받은 불연성 그리스 및 슬라이딩 에이전트는 극저온 환경에 있는 어플리케이션을 보호하고 직원의 안전을 보장할 수 있습니다. 화학 반응성이 낮은 범용 윤활제를 산소 공정 설비에 사용할 경우 안전에 대한 위험이 있을 수 있으니 특별한 주의가 필요합니다.
