금속 가공 및 금속 성형 가공용 특수 윤활제

제조 공정에서 벤딩, 단조 또는 펀칭 공정이 수반되는 경우에는, 다운스트림 생산 단계에 영향을 미치지 않으면서 비용 효율적으로 공구 마모 및 유지보수를 최소화하는 윤활이 필요합니다. 그리고 선택한 금속 가공 윤활제는 특정 기술 조건에 정확히 일치해야 합니다.

최근 리뉴얼된 금속 성형 윤활제 제품군에는 최신 시장의 요구 사항에 맞는 제품을 보유하고 있습니다. 크리버 윤활제 및 이형제는 금속 성형 후 쉽게 제거되어 공구나 공작물에 잔여물이 거의 남지 않습니다. 이는 특히 판금 성형에서 용접 또는 도장과 같은 후속 작업에 손상을 방지합니다.

다운스트림 공정의 단순화와 윤활제 소비량 감소는 크리버의 특수 윤활제가 공정 수익성을 향상시킨다는 것을 의미합니다.

알루미늄 연속 주조에서 특수 윤활제의 역할은 사용되는 방법에 따라 달라집니다. 기존의 압연 잉곳 주조의 경우, 몰드의 강철 표면에 있는 그리스가 몰드 벽과 용융된 알루미늄 및 그 산화물 층 사이에 보호막을 형성합니다. Wagstaff® 로우헤드 복합 압연 잉곳 주조의 경우에는, 흑연 층이 주조를 위한 비습윤 표면을 제공하고 윤활제 저장소 역할을 합니다. 또한 빌렛 주조를 위한 Wagstaff AirSlip® 주조 공정에도 특수 오일이 필요합니다. 이 공정에서 오일과 공기 또는 가스의 혼합물은 금형과 용융물 사이의 이형층 역할을 합니다.

딥 드로잉 공정은 판금 블랭크에서, 평평한 바닥과 직선 또는 곡선 벽이 있는 컵이나 상자를 형성하는 작업이 포함됩니다.

크리버의 특수 윤활제는 건설 및 농업 기계에서 철도 차량 부품, 소비재 및 백색 가전에 이르기까지 다양한 제조 분야에 걸쳐 이점을 제공합니다. 보다 전문적인 적용 분야로는 금속 파사드, 포장재 및 전자 부품이 있습니다.

식품 산업은 알루미늄 트레이, 용기 및 병 마개와 같은 특별한 관심사가 있습니다. 이러한 제조 공정에서 식품 안전 규정에 관한 추가 요구 사항이 제시되며, 이는 크리버의 차세대 식품 등급 윤활제로 완벽하게 충족될 수 있습니다.

금속 가공의 윤활은 특정 기계 요소나 움직이는 부품이 아닌 공정에 적용되어야 합니다. 따라서 금속 가공 윤활제는 대상 공정에 대해 도포 방식, 재료, 속도, 공구 표면, 부품 및 공구의 온도 측면에서 테스트되고 평가되어야 합니다.

그러나 일단 선정된 금속 성형용 윤활제는 일반적으로 한 번만 사용해야 합니다.

금속 가공은 사용되는 특수 윤활제에 추가적이고 독특한 요건을 부과합니다. 부품은 우수한 표면 품질과 기계 환경 오염이 없는 깨끗한 상태를 유지해야 합니다. 증발이 잘되면 공작물의 잔여물 형성 및 성형 후 세척 요건이 완화됩니다. 생산 환경에서 증기와 냄새가 발생하지 않도록 해야 하며, 경제적으로 가능한 경우에는 흑색 윤활제를 단계적으로 제거해야 합니다.

코팅, 도장 및 기계 가공과 같은 후속 공정의 손상을 최소화하기 위해서는 부품 청결도가 중요합니다. 적절한 도포량 관리는 윤활제 소비를 최소화할 수 있습니다. 윤활제를 사용하는 경우, 기계 부품 윤활과의 호환성 또한 중요합니다.

크리버의 가공 윤활제 포트폴리오와 성형 공정에 중요한 성능 요인에 대해 궁금하시면 크리버의 가공 윤활 페이지를 확인해 보시기 바랍니다.

예를 들어, 크리버는 단조 작업용 특수 피막 코팅을 제공할 수 있습니다. 단조 작업은 금형이 아닌 공작물에 적용되기 때문에 금형이 윤활제 자체를 운반하는 방식으로 제공됩니다.